Les textes et photos ci-dessous simulent le reportage a posteriori de l’opération « fours en fête » qui s’est déroulée sur l’espace fours de Villard St Pancrace du 23 au 29 juillet dernier. Cette manifestation résulte d’un partenariat entre notre association, la Société Géologique et Minière du Briançonnais et les communes de Villard St Pancrace et de l’Argentière-la-Bessée. Elle a bénéficié du soutien du Conseil Général des Hautes Alpes, du Conseil Régional PACA et de la Direction Régionale de la Recherche et des Technologies. La contribution des élus de Villard St Pancrace et de son maire Laurence FINE a été essentielle.

Images : Cléo STERIN, Benjamin CURTIL et Raymond LESTOURNELLE.
Textes : Raymond LESTOURNELLE

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1- FOUR A CHAUX

Pour la 4ème année, nous avons fabriqué de la chaux dans un four à chaux utilisant le charbon du Briançonnais comme combustible, en suivant à la lettre la technique utilisée depuis des siècles à Villard St Pancrace .

La fabrication de la chaux comportait les étapes suivantes :

11- fabrication des briquettes de charbon
Découpe des briquettes

Nos constructeurs Yves FINE et Guy ROUX découpent les briquettes de charbon (obtenu en mélangeant le charbon en poudre avec de l’eau).

12- enfournage
Remplissage de la « marmite »

Dans la « marmite » du four, il faut alterner pierres à chaux et briquettes de charbon. Cette année, nous avons cuit plusieurs types de calcaire et en particulier la « pierre bleue » ainsi qu’un calcaire argileux, le marbre de Guillestre.

Le dôme

La fin de l’enfournage se termine par la construction d’un dôme de « pétri » et l’implantation d’une branche de genévrier symbolique.

13- Mise à feu
Mise à feu

La mise à feu se fait en allumant un feu de bois dans la gueule du four (J-Paul FINE au foyer). Il est destiné à déclencher la combustion du charbon.

14- Combustion
Les « torchères »

Des trous sont ménagés dans le dôme de pétri, de manière à assurer une ventilation optimale (ni trop, ni pas assez). Des gaz passent par ces évents et s’embrasent, créant de mini-torchères.

Roches en incandescence

A partir du 3ème jour les pierres à chaux deviennent incandescentes. La température mesurée dans le four dépasse alors 1050°, limite de la sonde à infrarouges dont nous nous étions dotés.

Effondrement du dôme

Le 4ème jour, la coque de « pétri » du dôme s’est effondrée, laissant voir les roches incandescentes.

15- défournage
Récupération de la chaux vive

Au bout d’une semaine, le défournage devient possible : les morceaux de chaux vive (cohérents) sont extraits des cendres (Yves et J-Paul FINE).

16- chaux éteinte
Foisonnement de la chaux vive

Placés dans l’eau, les morceaux de chaux vive se délitent (on dit qu’ils « foisonnent ») et finissent par donner une chaux éteinte « grasse ».

Transformation de la chaux en calcaire

La chaux fabriquée ici, est (majoritairement) de la chaux « aérienne » qui fait prise avec le dioxyde de carbone (gaz carbonique) de l’air. Sur cette photo, la croûte calcaire qui s’est formée à la surface de l’eau provient de l’intégration du dioxyde de carbone de l’air ambiant, dans la chaux éteinte, pour former une croûte calcaire.

Différents types de chaux vives

Selon l’origine des pierres à chaux, on obtient des chaux vives présentant des caractéristiques différentes :

  • une couleur allant du blanc très pur au gris,
  • un foisonnement plus ou moins rapide,
  • une absorption d’eau plus ou moins grande traduisant une hydraulicité (prise avec l’eau) plus ou moins importante.

Sur la photo on distingue de gauche à droite :

  • la chaux vive issue de la « pierre bleue » traditionnelle,
  • un autre calcaire,
  • du calcaire argileux (marbre de Guillestre).

2- FOUR A CARBONISER

Pour la première fois, nous avons cherché à produire du charbon de bois dans un four métallique comme ceux utilisés pendant la 2ème guerre mondiale. Le charbon de bois ainsi produit était « distillé » pour produire un gaz inflammable, le gazogène, utilisé comme substitut d’essence.

21- enfournage
Dans la marmite…

Le four provenait de l’aménagement d’une cuve de fonderie cédée gracieusement par les Fonderies-Aciéries de Provence de l’Argentière-la-Bessée. Des ouvertures percées à sa base et sur le couvercle étaient destinées à assurer la ventilation du four. (J-Paulet Yves FIN E, Guy ROUX)

Mise en place du bois

Les bûchettes de bois étaient destinées à créer une cheminée centrale, les rondins étant rangés verticalement en rangs serrés autour de cette cheminée. Cette disposition est identique à celle utilisée dans les « meules » des « charbonniers » d’autrefois.

22-combustion
Mise à feu

Des braises prélevées astucieusement dans le four à chaux, ont été introduites dans la cheminée du four à carboniser. (Guy ROUX et Yves FINE)

Fumées

Des fumées de différentes couleurs se dégagaient :

  • fumées blanches liées à l’évaporation de l’eau des bûchettes,
  • fumées bleues liées à la carbonisation du bois.

Coulée de poix

Cette combustion libère des vapeurs dont la condensation forme la poix, un goudron végétal utilisé notamment en batellerie et en cordonnerie.

2.3- défournage
Charbon de bois

Au bout de plusieurs jours, nous avons effectivement obtenu du charbon de bois mais en quantité insuffisante pour des raisons de température (refroidissement dû au vent) et de durée de cuisson.

3- BAS-FOURNEAU

Comme en 2006, nous avons tenté de fondre dans un bas-fourneau, le minerai de galène argentifère de la mine de l’Argentière-la-Bessée,à 10 km au Sud de Briançon.

3.1- construction du four
Les briques et « UBR » utilisés dans les essais précédents ne résistant pas à la chaleur de plus de 1000° qui règne dans ce type de fours, nous avons construit un nouveau four en mortier réfractaire

Bas-fourneau reconstruit

J-Paul FINE et Guy ROUX

3.2- préparation du minerai
Tri du minerai de galène concassé

Le minerai est d’abord concassé avec un mortier en pierres ( à gauche sur la photo) puis passé au tamis (Vincent LELEU du Service Culturel de l’Argentière-la-Bessée).

3.3- essais de fonte
Chauffe du minerai dans la bas-fourneau.

Le bas-fourneau était chargé en charbon de bois, lequel a été mis à feu. Un système de ventilation permet d’obtenir facilement une température supérieure à 1000°. C’est alors que le minerai préalablement « grillé » ou non, est introduit dans la « moufle » métallique insérée dans le bas-fourneau. (Vincent LELEU et Raymond LESTOURNELLE)

Essai insolite

Exploitant les températures supérieures à 1000° détectées dans le four à chaux voisin, nous y avons introduit une « louche » de galène concassée et obtenu…une coulée de plomb.

Coulée de « plomb d’œuvre »

A gauche, un échantillon de galène argentifère, à droite la coulée de plomb d’œuvre renfermant 0,1% d’argent.

Note
Il faut savoir que la fusion du minerai de galène est un processus complexe faisant intervenir des températures élevées et des réactions chimiques « d’oxydo-réduction ». Nos essais resteront aléatoires tant que nous ne disposerons pas d’une sonde thermique graduée jusqu’à 1500°.

4- ANIMATIONS

4.1- l’atelier forge
Comme les années précédentes, le président de l’association de métallurgistes du Havre, François PAYEN était présent sur le site.

La forge en action

François PAYEN et son « apprenti » Benjamin CURTIL, en action devant un groupe d’enfants.

4.2- l’atelier cordes
Machine à corder

Notre ami J-Yves MONTALAIS s’est passionné pour la fabrication de cordes en chanvre. Il a pour cela reconstitué une machine à corder qui a connu un vif succés (à droite J-Yves MONTALAIS en action).

Une corde spéciale

Une grosse corde a même été spécialement confectionnée pour la commune de Villard St Pancrace, partenaire de l’opération « fours en fête ».